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什么是注塑模具? 今天我来告诉你, 几乎所有的产品都是他在生产哦!

发表在 ug模具培训 2018-12-1 14:24 [复制链接] 0 56

世界最大的注塑模具
模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。原理指:将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔,经冷却固化后,得到塑胶成形产品。
模具结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的。
注塑模具是由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造的工作量,注塑模大多采用标准模架。
浇注系统
浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,其中包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
浇注系统又称流道系统,它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道,通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。
冷料穴
它是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口堵塞。如果冷料一旦混入型腔,则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8-10mm,深度为6mm。为了便于脱模,其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽,以便于脱模时能顺利拉出主流道的赘物。
分流道
它是多槽模中连接主流道和各个型腔通道。为了使熔料以等速度充满各型腔,分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造难易都有影响。
如果按相等料量的流动来说,则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小,对分流道赘物的冷却不利,而且这种分流道必须开设在两半模上,既费工又不易对准。
因此,经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道,且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种,制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说,分流道截面宽度均不超过8m,特大的可达10-12m,特小的2-3m。在满足需要的前提下应尽量减小截面积,以增加分流道赘物和延长冷却时间。
浇口
它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。通道的截面积可以与主流道(或分流道)相等,但通常都是缩小的。所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。
1.浇注系统:
是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
2.成型零件系统:
是指构成制品形状的各种零件组合,包括动模、定模和型腔(凹模)、型芯(凸模)、成型杆等组成。型芯形成制品的内表面,型腔(凹模)形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求,有时型芯和凹模由若干拼块组合而成,有时做成整体,仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。
3.调温系统:
为了满足注射工艺对模具温度的要求,需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模,主要是设计冷却系统使模具冷却(也可对模具进行加热)。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道,利用循环流动的冷却水带走模具的热量;模具的加热除可利用冷却水通热水或热油外,还可在模具内部和周围安装电加热元件。
4.排气系统:
是为了将注射成型过程中型腔内的空气及塑胶融化所产生的气体排除到模具外而设立,排气不畅时制品表面会形成气痕(气纹)、烧焦等不良;塑胶模具的排气系统通常是在模具中开设的一种槽形出气口,用以排出原有型腔空气的及熔料带入的气体。
熔料注入型腔时,原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出,否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满,甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下,排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头,也可设在塑模的分型面上。
后者是在凹模一侧开设深0.03-0.2mm,宽1.5-6mm的浅槽。注射中,排气孔不会有很多熔料渗出,因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员,以防熔料意外喷出伤人。此外,也可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙,顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。
二、塑胶模具按结构分
一般由模架、模仁、辅助零件、辅助系统、辅助设置、死角处理机构等几个部分组成。
1、模架:
一般都不需要我们设计,可以直接从标准模架制造厂商那里订购,大大节约的设计模具所需时间,所以称它为塑胶模具标准模架。它构成了塑胶模具最基本的框架部分。
2、模仁:
模仁部分是塑胶模具的核心部分,它是模具里面最重要的组成部分。塑胶产品的成形部分就在模仁里面,大部分时间的加工也花费在模仁上。不过,相对有些比较简单的模具,它没有模仁部分,产品直接在模板上面成形。早期的塑胶模具大都如此,相对比较落后。
3、辅助零件:
塑胶模具常用辅助零件有定位环、注口衬套、顶针、抓料销、支撑柱、顶出板导柱导套、垃圾钉等等等,它们有一部分是标准件,可以直接在订购模架时一起订购,也有一部分需要自己设计。
4、辅助系统:
塑胶模具的辅助系统有以下四个:浇注系统、顶出系统、冷却系统和排气系统。有时,因为所运用的塑胶材料需加热的温度很高,所以,有的模具还会存在一个加热系统。
5、附助设置:
塑胶模具的附助设置有吊环孔、KO孔(顶棍孔)等等。
6、死角处理结构:
当塑胶产品有死角的时候,模具还会有一个或多个处理死角的结构。如滑块、斜顶、油压缸等等。在国内大部分书上介绍这种处理死角的机构称之为“抽蕊机构”。
其实,塑胶模具并不难,不管塑胶产品怎样变化,对于来成形此塑胶产品的模具而言,它的结构无非就是上述的几个方面。而模具之间的差别就在于模具是大还是小?各个附助零件、附助设置、附助系统的位置或者方式不一样。处理死角的方法、结构、大小等有所变化而已。当然,要使设计出来的模具加工简单、装配方便、寿命长、价格适中、成形产品不错,设计经验特别重要。好的经验,可以处理设计、加工当中出现的问题,对待设变也比较有把握。
三、注射机的结构组成:

合模装置:
其作用是实现模具的启闭,在注射时保证成型模具可靠地合紧,以及脱出制品,合模装置主要由前后固定模板、移动模板、连接前后模板用的拉杆、合模油缸、连杆机构、调模装置以及制品顶出装置等组成。
液压系统和电气控制系统:
其作用是保证注射机按工艺过程预定的要求(压力、速度、温度、时间)和动作顺序准确有效的工作。注射机的液压系统主要由各种液压元件和回路及其它附属设备组成,电气控制系统则主要由各种电器和仪表组成,液压系统和电气系统有机地组织在一起,对注射机提供动力和实现控制
注塑模具常见缺陷及其调整方法
注塑模
装配缺陷
产  生  原  因
调 整 方 法

模具开闭
顶出复位
动作不顺
1.模架导柱、导套滑动不顺,配合过紧
2.斜顶、顶针滑动不顺。
3.复位弹簧弹力或预压量不足。
1修配或者更换导柱、导套。
2检查并修配斜顶、顶针配合。
3增加或者更换弹簧。

模具与注塑
机不匹配
1.定位环位置不对、尺寸过大或过小。
2.模具宽度尺寸过大;模具高度尺寸过小。
3.模具顶出孔位置、尺寸错误;强行拉复位孔位置、尺寸错误。
1.更换定位环;调整定位环位置尺寸。
2.换吨位大一级注塑机;增加模具厚度。
3.调整顶出孔位置、尺寸;调整复位孔位置、尺寸。

制件难填充
难取件
1.浇注系统有阻滞,流道截面尺寸太小,浇口布置不合理,浇口尺寸小。
2.模具的限位行程不够,模具的抽芯行程不够,模具的顶出行程不够;
1.检查浇注系统各段流道和浇口,修整有关零件;
2.检查各限位、抽芯、顶出行程是否符合设计要求,调整不符合要求的行程;

模具运水
不通或漏水
1模具运水通道堵塞,进出水管接头连接方式错误。
2封水胶圈和水管接头密封性不够。
1.检查冷却系统进出水管接头连接方式及各段水道,修整有关零件;
2.检查封水胶圈和水管接头,修整或更换有关零件;

制件质量不好:
1.有飞边
2.有缺料
3.有顶白
4.有拖花
5.变形大
6.级位大
7.溶接线明显
1.配合间隙过大;
2.走胶不畅, 困气;
3.顶针过小, 顶出不均匀;
4.斜度过小, 有毛刺, 硬度不足;
5.注塑压力不均匀, 产品形态强度不足;
6.加工误差;
7.离浇口远, 模温低。
1.合理调整间隙及修磨工作部分分型面;
2.局部加胶, 加排气;
3.加大顶针, 均匀分布;
4.修毛刺, 加斜度, 氮化;
5.修整浇口, 压力均匀,  加强产品强度;
6.重新加工;
7.改善浇口, 加高模温。


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